Das Auftragschweißen richtet sich nach der Art des Verschleißes und nicht nach der Härte allein. Bei mineralem Abrieb, also Sand, Kies und Kohle, bewähren sich Auftragschichten mit Chromkarbiden und einer Härte von 55 bis 65 HRC, zum Beispiel aus den Familien WEARcore Dur und WEARshield. Bei Schlagbeanspruchung reißt eine harte und spröde Schicht, dann brauchen Sie einen Manganhartauftrag mit etwa 14 Prozent Mn, der sich unter Last von etwa 200 auf 500 HB verfestigt.
Bei Verschleiß von Metall auf Metall, wie in Gleitlagern, Rollen und Führungen, setzt man Werkzeuglegierungen WEARmig und WEARcore Tool mit einer Härte von 40 bis 60 HRC ein, und bei Arbeit unter hoher Temperatur Kobaltlegierungen, früher bekannt als CELSIT, heute WEARtig Co und WEARmig Co.
Wichtig ist die Pufferlage. Auf schwer schweißbaren Stahl, auf Manganhartstahlguss und auf Bauteile unter Schlagbeanspruchung legen Sie zuerst einen austenitischen Puffer vom Typ 307 oder 309L und erst danach die Arbeitsschicht. Ohne Puffer platzt die harte Auftragschicht zusammen mit dem Grundwerkstoff ab.
Die Zahl der Lagen ist von Bedeutung: Die volle Härte der Auftragschicht wird meist erst in der zweiten oder dritten Lage erreicht, weil sich die erste mit dem Grundwerkstoff vermischt.
Achten Sie auf die Bezeichnungen. Der Hersteller hat 2025 die Namen von 76 Positionen geändert, aus dem früheren UTP A Dur 600 wurde zum Beispiel WEARtig Dur 600, und aus UTP A 73 G2 wurde WEARmig Tool 55. In den Produktbeschreibungen nennen wir beide Namen.